注塑模具的結構(gòu)形式和加工質量直接影響塑件的質量和生産(chǎn)效率。模具生産(chǎn)過程中的故障有很多種。以下是幾種常見故障的解決方案。
澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，産品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前必須用銅棒将其從噴嘴中敲出使其松動，這嚴重影響瞭(le)生産效率。造成這種故障的主要原因是澆口錐孔光潔度差，内孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損壞，水口球面弧度太小，導緻澆口材料在此處産生鉚頭。澆口套錐孔加工難度大，應盡量採(cǎi)用标準件。如果需要自己加工，還應制作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，設置澆口拉杆或澆口頂出機構。
導柱損壞：導柱在注塑模具中主要起導向作用，保證型芯和型腔的成型面在任何情況下都不會相互接觸，導柱不能作爲受力部件或用於(yú)定位。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會産生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量大，壓力大在這裏生成；塑件的側(cè)面是不對稱的，例如具有階梯分型面的模具，相對兩側(cè)的背壓不相等。
動、定模偏移：對於(yú)大型模具，由於(yú)各方向的填充率不同，以及裝模時模具自重的影響，會出現動、定模偏移。在這些情況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時導柱表面會粗糙和損壞。爲瞭(le)解決上述問題，在模具分型面的四個側面各增加一個高強度定位鍵。方便有效的方法是使用圓柱鑰匙。導孔與分型面的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到位，镗床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度，将垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。
動(dòng)模闆彎曲：注塑模具注射時，型腔内的熔融塑料産(chǎn)生巨大的背壓，一般爲600-1000kg/cm2。模具制造商有時不注意這個問題，經常改變原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼闆代替動模闆。在帶頂杆頂杆的模具中，由於兩側座之間的跨度大，注射時模闆向下彎曲。因此，活動模闆必須採用優質鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼闆。必要時可在活動模闆下設置支撐柱或支撐塊，以減少模闆厚度，提高承載能力。 .
精密注塑模具根據澆注系統類型的不同可分爲三種。熱流道模具，熱流道系統又稱熱流道系統，主要由熱澆道套、熱流道闆、溫控電箱等組成。我們常見的熱流道系統有單點熱澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口採(cǎi)用單熱澆口套筒将熔融塑料直接注入型腔，适用於(yú)單型腔單澆口的塑料模具；适用於(yú)單腔多點進料或多腔模具。這類模具的結構與精澆口大緻相同，比較大的區别是流道在一個或多個恒溫的熱流道闆和熱噴嘴中，沒有冷料脫模，而流道和澆口直接在産品上，所以流道不需要脫模。在價格更高、産品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。
一、産(chǎn)品設計:産(chǎn)品的厚度與長(zhǎng)度不成比列，材料無法流動到産(chǎn)品的末端，形狀結構複雜，筋位多、深，都會造成注射壓力損失大及容易困氣；二、原材料：材料流動性差，冷料雜質阻塞流道，三、注塑模具：澆注系統設計不合理；模具排氣不良，模具溫度太低，四、注塑工藝：熔料的溫度太低，噴嘴的溫度太低，注射壓力或保壓壓力不足，
注塑件塑料制品加工有氣泡是指産品的壁厚中心處由於(yú)冷卻較慢，表面迅速冷卻和收縮将物料牽引拉扯，從而使成型時體積收縮不均而産生瞭(le)空洞;另外原料受熱分解時産生的水分和空氣也會形成産品内部的氣泡。 這種缺陷通常的表現是在成品内部包含許多很微小的氣泡，也會伴随銀紋發生。對於(yú)
模具保養1、加工企業首先應給每副塑料模具配備(bèi)履曆卡，詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防鏽)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參(cān)數、産品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生産效率。2、加工企業應在注塑機、模具正常運轉情況
1、主模制作：（1）制作主模的材料有很多，一般要求作主模的材料易成形，易休整，且有穩定性好等特點(diǎn)。如木材，石膏，蠟等。我們通常用的都是木材。根據産(chǎn)品圖紙或模具圖紙，由木工做出木制主模。2、主模修整：（1）主模必須經過修理後方能進行生産(chǎn)模的翻制。修整包括打膩子，整形，尺寸的較正，加固。這一過程主要是對木模
各種塑料的流動性也因各成型因素而變(biàn)，主要影響的因素有如下幾點: ①溫度料溫高則流動性增大，但不同塑料也各有差異，PS (尤其耐沖(chōng)擊型及MFR值較高的)、PP、PA、PIOMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、 PC、CA等塑料的流動性随溫度變(biàn)化較大。對PE、POM、則溫度增減對其流動性影響較小。所
